1.硫化溫度過(guò)低或硫化溫度過(guò)高是造成導(dǎo)熱硅膠片起泡的主要原因之一。硫化溫度是硅橡膠成型時(shí)的一項(xiàng)重要參數(shù)，通常的硅膠制品都設(shè)定在160~200攝氏度，但有時(shí)候由于模外操作時(shí)間太長(zhǎng)或其他原因使模具長(zhǎng)時(shí)間未開(kāi)硫化機(jī)加溫，導(dǎo)致硅膠成型模具的溫度偏低與硅膠的硫化溫度，此時(shí)就會(huì)造成導(dǎo)熱硅膠片成型后產(chǎn)品氣泡。對(duì)此我們只需加高成型溫度，或者將空模開(kāi)入機(jī)器加溫一段時(shí)間在操作即可解決問(wèn)題了。如果硫化溫度過(guò)高，成型溫度過(guò)高同樣會(huì)造成導(dǎo)熱硅膠片氣泡。成型溫度過(guò)高時(shí)，在合模加壓的過(guò)程中表面的硅膠原料已經(jīng)開(kāi)始成型，此時(shí)的空氣已經(jīng)被困在里面很難排出，所以會(huì)造成導(dǎo)熱硅膠片成型氣泡。針對(duì)此原因，只需將成型溫度適當(dāng)降低即可。

 

　　2.排氣不足，硅膠原料放置于成型模具后，在合模的瞬間會(huì)帶入許多空氣，而空氣是不可能與硅膠原料融為一體的，如果沒(méi)有將這些空氣排放出來(lái)，就會(huì)造成硅膠按鍵成型后表面產(chǎn)生氣泡。

 

　　3.模具的結(jié)構(gòu)不合理，硅膠成型模具的設(shè)計(jì)不太合理也會(huì)造成硅膠成型產(chǎn)生氣泡，例如模具中產(chǎn)品的排列方式、分區(qū)方式、模具分模方式，模具大小的設(shè)計(jì)等都會(huì)造成氣泡不良，但開(kāi)一套模具的成本很高，且修改起來(lái)也不太容易，如果因?yàn)槟＞叩慕Y(jié)構(gòu)造成硅膠成型氣泡，那么通常都是從上面所提到的幾點(diǎn)想辦法下手解決。

 

　　4.硫化時(shí)間過(guò)短，跟硫化溫度一樣，硫化時(shí)間也是導(dǎo)熱硅膠片成型的重要參數(shù)之一，硫化時(shí)間的長(zhǎng)短決定了導(dǎo)熱硅膠片是否能被完全硫化。如果硫化時(shí)間過(guò)短，不僅造成導(dǎo)熱硅膠片成型后發(fā)軟，更容易造成導(dǎo)熱硅膠片表面起氣泡。出現(xiàn)此類(lèi)不良可適當(dāng)延長(zhǎng)硅膠的硫化時(shí)間。

 

　　5.生產(chǎn)工藝也十分重要：防老劑RD在開(kāi)煉機(jī)混煉作業(yè)易產(chǎn)生氣泡，這主要是防老劑RD的熔點(diǎn)較高而開(kāi)煉機(jī)作業(yè)溫度較低分散出現(xiàn)的問(wèn)題，關(guān)于混煉膠混煉時(shí)還要特別注意氧化鋅的分散，其分散均勻性也將會(huì)造成導(dǎo)熱硅膠片起泡，所以橡膠混煉工藝也是相當(dāng)重要一個(gè)環(huán)節(jié)。

 

　　6.配方中所用的原材料水分含量和混煉膠作業(yè)及制品壓出過(guò)水冷卻后干燥是否充分，其主要是水分在加硫時(shí)揮發(fā)造成的。

　　導(dǎo)熱硅膠片起泡后再貼于熱源上散熱，不但會(huì)影響導(dǎo)熱硅膠片的有效接觸面積，汽泡里還會(huì)進(jìn)入空氣，從而增加了熱阻。而有效接觸面積的大小和熱阻的大小正是判斷一款導(dǎo)熱硅膠片導(dǎo)熱效果好壞除導(dǎo)熱系數(shù)外較主要的二個(gè)性能參數(shù)，所以導(dǎo)熱硅膠片起泡后不宜出貨，必須歸為不良品。